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Oct 08, 2023

Große Formen sind komplex

MSI Mold Builders debütierte 1971 am 30. August 2021, 5:45 Uhr, aktualisiert am: 27. September 2021

MSI Mold Builders debütierte 1971

30. August 2021 5:45 Uhr, Aktualisiert: 27. September 2021 12:41 Uhr

CEDAR RAPIDS – Hohlräume sind ein Problem im Unternehmen von Roger Klouda. Er ist kein Zahnarzt.

„Wir wissen nie von einem Tag auf den anderen, was wir tun werden“, sagte Klouda. „Es ist ein herausforderndes Geschäft.“

Für MSI-Formenbauer sind Hohlräume die Hohlräume in einem Kunststoffteil, nur eine der Komplikationen, die in die Form eingebaut werden müssen, aus der das Teil hergestellt wird. Das Ergebnis sind Formen, bei denen es sich häufig um riesige, schwere Teile aus Stahl und Aluminium handelt, die zudem kompliziert und empfindlich sind.

Die Formen von MSI wurden in einem 55.000 Quadratmeter großen Werk hergestellt, das 1990 eröffnet wurde. Seit über 50 Jahren sind sie von entscheidender Bedeutung für die Automobil-, Kraftsport-, Landwirtschafts-, Rasen- und Garten-, Medizingeräte-, Schwerlast-, Materialtransport-, Freizeitfahrzeug-, Bau- und Büromöbelbranche Branchen.

„Wenn wir eine Form verkaufen, verkaufen wir sie normalerweise an den Mann, der die Kunststoffteile herstellt“, sagte Klouda, Präsident von MSI, eines Morgens in der vergangenen Woche.

„Wir verkaufen es nicht an Toro oder John Deere. Sie wollen die Form nicht herstellen, und die meisten Leute, die die Teile herstellen, stellen die Form nicht her.“

Eines Morgens wurden bei MSI Teile für Bürostühle, Wasserfahrzeuge und Klimaanlagen gefunden, allesamt Testläufe neuer Formen. Es gab auch einen großen, schweren Kanal, der unter einem Parkplatz vergraben wurde, um den Regenabfluss zu leiten.

Kloudas Eltern, Edwin und Char Les Klouda, gründeten das Unternehmen 1971, 24 Jahre nachdem Edwin Klouda Collins Radio verlassen hatte, um New Era Industries, einen Werkzeug- und Formenbauer, im Südwesten von Cedar Rapids zu gründen.

„Die späten 60er Jahre waren eine harte Zeit für sie“, sagte Klouda. „Die Werkzeug- und Formenbauer wollten keine Formenarbeiten durchführen.“

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Edwin Klouda fand in Clinton einen Hersteller von Kunststoff-Sanitärteilen, der einen lokalen Lieferanten für seine Formen suchte.

„Also eröffnete er eine Werkstatt für Formenbau, die wuchs“, sagte Klouda. „Wir haben gerade angefangen, uns zu verzweigen.

„Damals befanden sich die meisten Formenhersteller in der Nähe der Kunden. In Chicago gab es Hunderte von Formenwerkstätten. Da wir in Iowa waren, hatten wir nicht viele Formenbauer, also mussten wir losziehen und verkaufen. Wir verkauften im ganzen Land.“ "

Kosten und Kommunikation waren Verkaufsargumente.

„Aufgrund unseres Standorts waren die Kosten etwas niedriger“, sagte Klouda. „Wir konkurrierten nicht mit anderen Formenbauern um Leute. Außerdem haben wir sehr gut kommuniziert.“

Das ist entscheidend für die Entwicklung einer neuen Form. Neben der Einbeziehung der gewünschten Details und Oberflächenstrukturen eines Teils müssen Designer die Kanäle und Aussparungen berücksichtigen, um verschiedene Kunststoffmaterialien einzuspritzen und auszustoßen.

Formen verfügen häufig über Wasserleitungen, um sie während des Formprozesses zu kühlen. Fast alle Kunststoffe schrumpfen beim Abkühlen, daher müssen Designer auch dies berücksichtigen.

Um die Kunden über den Entwicklungsprozess auf dem Laufenden zu halten, führte Klouda einige Jahre nach seinem Eintritt in das Unternehmen seiner Eltern im Jahr 1978 eine Kommunikationsinnovation ein.

„Was wir Video-Fortschrittsberichte nannten“, sagte er. „Ich nahm eine Videokamera und ein ansteckbares Mikrofon und machte ein Bild der Form, das genau zeigte, wo der Fortschritt war.

Wenn Sie einen Video-Fortschrittsbericht erstellen, ist es schwierig, jemandem zu sagen, dass etwas getan wurde, wenn dies nicht der Fall ist. Es hat uns realistischer in Bezug auf unsere Fähigkeiten gemacht. Wir neigten dazu, bei unseren Lieferungen präziser und schneller zu sein.“

Videoaktualisierungen sind nach wie vor eine Routine und werden heutzutage online statt über eine über Nacht ausgedruckte VHS-Kassette bereitgestellt.

Klouda schätzt, dass 75 Prozent der in Nordamerika hergestellten Kunststoffgitterzäune aus einer MSI-Form stammten, das Unternehmen ist in der Branche jedoch für seine Großprojekte bekannt.

Ein aktueller Auftrag erforderte ein 206.000 Pfund schweres Werkzeug, das an Bord von sieben Sattelschleppern transportiert wurde.

„Unsere Nische sind größere Formen“, sagte Steve Hoeger, Chief Operating Officer von MSI. „Wir sind in einer einzigartigen Position, da wir bei großen Formen mit 750 Tonnen und mehr wettbewerbsfähig sind.

„Wir mussten einen allgemeinen Bereich auswählen, in dem wir wirklich gut sind, und uns darauf konzentrieren. Es geht darum, diese großen Maschinen mit der Präzision nutzen zu können, die wir brauchen.“

Eigentümer:Roger Klouda

Adresse: 12300 Sixth St. SW, Cedar Rapids

Telefon:(319) 848-7001

Webseite:msimoldbuilders.com

Dafür ist eine Ausbildung erforderlich, meist im Rahmen der Programme des Kirkwood Community College in numerischer Computersteuerung, besser bekannt als CNC. Numerische Steuerung ist die automatisierte Steuerung von Bearbeitungswerkzeugen durch Computer.

„Alle unsere Mitarbeiter sind hochqualifiziert“, sagte Hoeger.

„Wir arbeiten sehr eng mit Kirkwood zusammen. Wir bezahlen ihre Schulausbildung und geben ihnen einen Job, während sie zur Schule gehen, und stellen sie dann ein.“

Im MSI-Werk in Greenville, South Carolina, das 2001 eröffnet wurde, findet die Entwicklung und das Design weitgehend genauso statt. Ungefähr ein Drittel der Mitarbeiter des Unternehmens – normalerweise insgesamt etwa 100 – arbeiten in diesem Werk, das Kunden an der Ostküste beliefert.

„Der Versand einer 200.000-Pfund-Form darf nicht auf die leichte Schulter genommen werden“, sagte Klouda.

Der Produktionsprozess umfasst in der Regel einen Testlauf einer neuen Form, wobei das Ergebnis zur Endkontrolle an den Kunden gesendet wird.

Projektmanager arbeiten eng mit Kunden zusammen, um über geplante neue Produkte und Änderungen auf dem Laufenden zu bleiben.

„Selbst wenn wir die gleiche Form für ein identisches Teil bauen würden, kann ich Ihnen fast garantieren, dass die Form beim zweiten Mal anders sein wird“, sagte Klouda. „Beim ersten lernt man genug, um den zweiten besser zu machen.“

Die Entwicklung besonders komplexer Formen kann 3.500 Arbeitsstunden in Anspruch nehmen.

„Im Grunde zwei Jungs für ein ganzes Jahr, aber wir haben mehr Jungs“, sagte Klouda. „Es gibt viele Teile auf vielen Maschinen, und hoffentlich passen am Ende alle zusammen.“

MSI gilt als wichtiger Geschäftsbereich in der Verpackungs-, Materialtransport- und Medizinindustrie und hat abgesehen von einigen Problemen in der Lieferkette kaum dauerhafte Auswirkungen der Pandemie gesehen.

Edwin Klouda starb 1999, Char Les im Jahr 2020. Kloudas Sohn Kyle Klouda ist die dritte Generation im Familienunternehmen und gibt seinem Vater die Möglichkeit, über die erlebten Veränderungen nachzudenken.

„Wir sind vom Zeichenbrett zum Computer übergegangen“, erinnert sich Klouda.

„China ist zu einem größeren Konkurrenten geworden“, sagte Hoeger. „Anfangs waren sie nicht besonders gut, aber sie wurden immer besser. China ist eine sehr große Kraft in der Branche.“

Endbenutzer könnten überrascht sein, wie viel Aufwand in ein gemeinsames Produkt gesteckt wird.

„Es ist komplex“, sagte Hoeger. „Aber man sieht den Teil und hätte nicht gedacht, dass er so komplex sein würde.“

„Man schaut sich das Teil an und sagt: ‚Was für ein großes, dummes Teil‘“, sagte Klouda. „Aber um es zu machen und zu formen …“

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