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Aug 08, 2023

Koka

20. Juli 2022 von Asia Food Journal Mit freundlicher Genehmigung von KHS In nur drei Jahren

20. Juli 2022 von Asia Food Journal

Mit freundlicher Genehmigung von KHS

Innerhalb von nur drei Jahren hat Coca-Cola in Deutschland rund 50 Millionen Euro in eines seiner größten Werke in Mannheim investiert. KHS hat in das Projekt eine Mehrwegglaslinie eingebracht, die auch hochkomplexe Sortieraufgaben bewältigt.

Im Juli 1950 erwarb der Getränkehändler Wilhelm Müller die Abfüllrechte für Coca-Cola in Deutschland. Er legte die unternehmerische Basis für den bis heute in Mannheim bestehenden Produktionsstandort fest. Zunächst wurden viele Aufgaben wie Sortieren und Qualitätssicherung manuell erledigt, bis 1965 die erste vollautomatische Anlage in Betrieb ging. Dieser hob leere Flaschen aus den Getränkekästen, stellte volle zurück in diese und überprüfte mithilfe von Prüfgeräten automatisch jeden einzelnen Behälter.

In den 1960er und 1970er Jahren hielt Müller 18 Jahre in Folge den Verkaufsrekord aller unabhängigen Coca-Cola-Franchisenehmer in Deutschland. Nach seinem Tod im Jahr 1971, auf dem Höhepunkt seines Erfolgs, übernahm seine Frau die Leitung des Unternehmens. 1983 fasste sie dann den mutigen Entschluss, ein komplett neues Werk zu bauen – am heutigen Standort in Mannheim-Vogelstang. Schon bald nach der Eröffnung wurden auf neuer Anlagentechnik über 30.000 Flaschen pro Stunde abgefüllt.

Heute ist die Produktionsstätte Teil von Coca-Cola Europacific Partners Germany (CCEP DE), dem größten Getränkehersteller der Bundesrepublik. „Unter unseren älteren Mitarbeitern gibt es immer noch viele, die gerne an die sogenannte Cola-Müller-Ära zurückdenken“, schmunzelt Christopher Bee. Der 39-Jährige arbeitet seit sieben Jahren in Mannheim und wurde im September 2021 zum Werksleiter ernannt. Das weitläufige Firmengelände gehört noch immer der Wilhelm-Müller-Stiftung, der Pachtvertrag wurde erst vor zwei Jahren um weitere 30 Jahre verlängert. „Aber an unserer technischen Ausstattung ist nichts altmodisch“, schmunzelt er. „In den Jahren 2018 und 2019 haben wir rund 50 Millionen Euro in zwei neue Abfülllinien investiert. Das waren die größten Investitionen überhaupt in der Geschichte unseres Produktionsstandortes. Damit sind wir hier in Mannheim einer der technisch fortschrittlichsten Coca-Cola.“ Werke in Deutschland und Europa.“

Eine der beiden neuen Produktionslinien ist eine Mehrwegglasanlage des Dortmunder Systemanbieters KHS. „Insgesamt füllen wir auf dieser Linie sechs verschiedene Flaschen ab: vier im 200-Milliliter-Format und zwei im 330-Milliliter-Format. Die kleineren Größen sind vor allem für die Gastronomie bestimmt, wo die Verpackung eindrucksvoller sein muss als im Einzelhandel. Das ist.“ Warum die Marken Coca-Cola, Fanta, Sprite und Mezzomix dieser Linie jeweils eigene Flaschendesigns haben. Für die größeren Gebinde, die auch im Einzelhandel verkauft werden, verarbeiten wir zwei Formate: die sogenannte Konturflasche für Produkte in der Coca-Cola-Familie und unserer grünen Multiflasche für Fanta-, Sprite- und Mezzo-Mix.“

Ein herausragendes Merkmal der KHS-Linie ist die Sortieranlage, die die leeren Flaschen sortenrein vollautomatisch dem Wasch- und Abfüllprozess zuführen kann. „Grundsätzlich finden die Sortier- und Abfüllprozesse auf zwei getrennten Anlagen statt. In einem Segment fassen wir beide Abschnitte speziell für unsere Hauptprodukttypen, die 200- und 330-Milliliter-Coca-Cola-Flaschen, zusammen „Die sortenrein vermarkteten Produkte werden direkt von der Sortierung in die Produktion geschickt. Sie müssen keinen Umweg mehr über das Leergutlager nehmen. Das reduziert den Aufwand für das Handling.“ Die anderen fünf Produktarten aus dem Sortierprozess werden zunächst in Getränkekisten und anschließend auf Paletten verpackt und bis zur Abfüllung zwischengelagert.

Dank des hohen Automatisierungsgrades des Systems erfolgt die einzige erforderliche manuelle Tätigkeit gleich zu Beginn der Sortierung. Wenn die Kisten ankommen, werden sie von oben gescannt. Befinden sich darin Fremdkörper wie Pappbecher oder Folie, sind die Kisten nicht identifizierbar. Das Hindernis muss manuell entfernt werden, bevor die Kiste wieder dem automatischen Prozess zugeführt werden kann. „Der Dekrater ist so intelligent, dass er die größte Flaschensorte auf ein Förderband legt“, erklärt Bee. „Die kleineren Flaschen werden auf einem anderen Förderband abgesetzt, dort vereinzelt und mit Hilfe von Kamerasystemen und Pushern auf verschiedene Bahnen geführt. Dabei ist es unser Ziel, die Behälter so wenig wie möglich zu manipulieren, also sicherzustellen.“ Sie haben nur sehr wenig Kontakt mit der Maschine. So können wir das Risiko, dass etwas bei so hoher Geschwindigkeit umfällt, auf ein Minimum reduzieren.“ Mit einer Leistung von bis zu 66.000 Flaschen pro Stunde verfügt die Sortieranlage über eine größere Kapazität als die Mehrwegglaslinie, die alle 60 Minuten maximal 60.000 Flaschen befüllen kann. Dadurch kommt es bei CCEP in Mannheim selbst in der Hochsaison selten zu Leergutausfällen.

Durch die unregelmäßige Rückgabe des Leerguts kommt es oft zu Spitzen, sagt Bee. Ein gutes Beispiel sind Musikfestivals, an deren Ende mehr leere Glasflaschen als üblich zu erwarten sind. „Das Besondere an diesem System ist, dass es individuell auf diese Spitzen reagieren kann“, sagt er. „Um dies bei der Inbetriebnahme zu ermöglichen, haben wir mit einem externen Dienstleister eine Live-Simulation durchgeführt. Auf Basis der Ergebnisse konnten wir dann in enger Zusammenarbeit mit KHS mehrere Optimierungen und Feinanpassungen am Layout vornehmen, die zu einer Leistungsverbesserung führten. Das war extrem.“ hilfreich, zumal wir während der Pandemie aufgrund von Schließungen im Gastgewerbe nicht unter realen Bedingungen arbeiten konnten.“

Ein Highlight der neuen Mehrwegglaslinie von KHS ist für Christopher Bee die Doppelend-Flaschenreinigungsmaschine Innoclean DM. „Im Durchschnitt sparen wir pro gefüllter Flasche bis zu 40 Prozent Wasser und Energie im Vergleich zu Systemen der Vorgängergeneration“, betont Bee. Dies wird durch die Süßwasserkontrolle ermöglicht. Diese wird beispielsweise über ein Regelventil automatisch an die aktuelle Maschinenkapazität angepasst. Auch für die Energiebilanz sind die neuen ECO-Träger gut: Sie wiegen etwa ein Viertel weniger als die bisherigen Flaschentaschen und verfügen über seitliche Öffnungen, die eine bessere Spülung ermöglichen. Dies reduziert die Menge an Laugen- und Wärmeverschleppung und damit den Kühlbedarf innerhalb der Maschine. Sollte zu irgendeinem Zeitpunkt kein Leergut mehr vorhanden sein, wechselt die Flaschenreinigungsmaschine in einen energiesparenden Ruhezustand: ihren neuen Standby-Modus. Dazu senkt das Liquid Efficiency Spraying System (LESS) den Druck der Sprühpumpen im Stillstand auf 0,3 bar und senkt so den Stromverbrauch um bis zu 80 Prozent.

Wie bei immer mehr Unternehmen spielt auch bei CCEP das Thema Nachhaltigkeit eine große Rolle. Bis 2030 werden Europas Treibhausgasemissionen im Vergleich zu 2019 um 30 Prozent sinken. Bis 2040 will CCEP sein Netto-Null-Emissionsziel erreichen und keine Auswirkungen mehr auf das Klima haben. Hierbei werden nicht nur die Emissionen des Hauptgeschäftszweigs berücksichtigt. Vielmehr wird entlang der gesamten Wertschöpfungskette nach signifikanten Potenzialen zur Reduzierung von Treibhausgasemissionen gesucht. Dazu gehört die Investition in einen energie- und ressourcenschonenden Maschinenpark sowie die vollständige Umstellung der 2.300 Service- und Nutzfahrzeuge des Unternehmens bis 2025 auf Elektroantrieb. Weitere Emissionen vermeidet Coca-Cola in Deutschland durch sein dichtes Produktions- und Vertriebsnetz, das produziert und liefert Getränke überwiegend regional. Wo dies nicht möglich ist, verlässt sich der Getränkehersteller zunehmend auf die Bahn. Im Jahr 2021 wurde mit DB Cargo ein Güterverkehrsnetzwerk aufgebaut, das 13 Standorte miteinander verbindet und so im selben Jahr 1,7 Millionen Lkw-Kilometer und 1.000 Tonnen CO2 einsparen konnte.

Innerhalb des Coca-Cola-Netzwerks ist Mannheim das jüngste von drei Großprojekten für eine klimafreundlichere Produktion, die KHS in den letzten Jahren gemeinsam mit CCEP Deutschland umgesetzt hat. Eine Dosenlinie für das rund 70 Kilometer entfernte Karlsruhe markierte 2015 den Startschuss des Vorhabens. „Diese Linie mit einer Kapazität von bis zu 120.000 Dosen pro Stunde überzeugt beispielsweise mit unserem ressourcenschonenden Tunnelpasteur“, sagt Robert Fast, Projektleiter Geschäftsführer bei KHS. „Es wird Wasser verwendet, das aus dem Spüler für leere Dosen gesammelt wird. Und durch die Verwendung von ionisierter Luft im Prozesswasser kann die Menge an Chemikalien im Vergleich zum Standardprozess reduziert werden.“ Ebenso klimafreundlich sei die Verpackungsmaschine, fügt er hinzu; Der Gasbrenner im Schrumpftunnel reduziert den Verbrauch elektrischer Energie um bis zu 75 Prozent und den CO2-Ausstoß um bis zu 60 Prozent.

2017 installierte KHS in Mönchengladbach am Niederrhein eine Einweg-PET-Linie mit einer Kapazität von bis zu 42.000 Flaschen pro Stunde. „Einer der Gründe, warum wir den Zuschlag erhalten haben, war unser umfangreiches Strom-, Wasser- und Gassparkonzept“, berichtet Fast. „Ein Beispiel hierfür ist die Streckblasmaschine InnoPET Blomax. Die Nahinfrarot- oder NIR-Technologie der Heizung, bei der die Preforms vor dem eigentlichen Streckblasprozess erhitzt werden, reduziert den Energiebedarf.“

Dass Investitionen dieser Größenordnung nicht die Regel sind, weiß natürlich auch Christopher Bee. Daher schätzt er sich glücklich, dass er dies in „seinem“ Werk erleben durfte. „Zu sehen, wie sich eine Produktionsstätte entwickelt, um das gesamte Produktionsspektrum abzubilden, ist etwas ganz Besonderes“, freut er sich. „Natürlich ist klar, dass wir das in uns gesetzte Vertrauen mit sehr guten Leistungen zurückgeben werden.“ „Cola Müller“ hätte dieses Gefühl zweifellos widergespiegelt.

Mit 33.200 Mitarbeitern und 1,75 Millionen Kunden in 29 Ländern ist Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) eines der weltweit führenden Konsumgüterunternehmen. Der Getränkeabfüller produziert und vertreibt beliebte Getränkemarken wie Coca-Cola, Fanta und Sprite in Europa, im Pazifikraum und in Indonesien. Die CCEP Deutschland GmbH ist Teil der CCEP und mit einem Absatzvolumen von über 3,5 Milliarden Litern (2021) das größte Getränkeunternehmen Deutschlands. Bundesweit beschäftigt der Abfüller rund 6.500 Mitarbeiter. Weitere Informationen finden Sie unter: www.khs.com/en/media

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